壓鑄模具失效原因及壓鑄模具的維修保養

壓鑄模具因為生產制造時間長、項目投資大、生產制造高精度，故工程造價高，因而期待磨具有較高的使用期。但因為原材料、機械加工制造等一系列內外要素的危害，造成 磨具太早無效而損毀，導致巨大的消耗。

壓鑄模具無效方式關鍵有：斜角、轉角處裂開、破裂、熱裂痕（開裂）、損壞、磨蝕等。導致壓鑄模具無效的關鍵緣故有：原材料本身存有的缺點、生產加工、應用、檢修及其調質處理的難題。

一、原材料本身存有的缺點

大家都知道，壓鑄模具的應用標準極其極端。以鋁合金壓鑄模為例子，鋁的熔點為580-740℃，應用時，溴化鋰溶液溫控在650-720℃。不在對磨具加熱的狀況下鋁壓鑄，凹模外表溫度由室內溫度直升到液溫，凹模表層承擔巨大的拉應力。出模頂件時，凹模表層承擔巨大的壓地應力。千余次的鋁壓鑄后，磨具表層便造成開裂等缺點。

不難看出，鋁壓鑄應用標準屬急熱急冷。模具材料應取用熱冷疲憊抵抗力、沖擊韌性、耐熱性高的熱作模具鋼。H13(5Cr5CoV1Si)是現階段運用較普遍的原材料，據了解，海外80%的凹模均選用H13，如今中國仍很多應用3Cr2W8V,但3Cr2W8VT_藝特性不太好，傳熱性很差，熱膨脹系數高，工作上造成非常大焊接應力，造成 磨具造成開裂乃至裂開，而且加溫的時候容易滲碳，減少磨具耐磨損特性，因而歸屬于取代鋼材牌號。奧氏體時效性鋼適用耐高溫裂而對耐磨性能和耐腐蝕性規定不太高的磨具。鎢鉬等耐熱合金僅限熱裂和浸蝕較比較嚴重的中小型鑲塊，盡管這種鋁合金即脆又有空缺敏感度，但其優勢是有優良的傳熱性，對必須制冷而又不可以設定水路的厚鑄造件壓鑄模具有優良的適應能力。因而，在有效的調質處理與企業生產管理下，H13仍具備令人滿意的性能指標。

生產制造壓鑄模具的原材料，不管從哪一方面都應合乎設計方案規定，確保壓鑄模具在其一切正常的應用標準下做到設計方案使用期。因而，在資金投入生產制造以前，解決原材料開展一系列查驗，防止帶缺點原材料，導致磨具初期損毀和生產加工花費的消耗。常見查驗方式有宏觀經濟浸蝕查驗、金相分析查驗、超音波查驗。

（1）宏觀經濟浸蝕查驗。關鍵查驗原材料的多孔結構、縮松、開裂、裂痕、非金屬材料參雜及其表層的錘裂、接縫處。

（2）金相分析查驗。關鍵查驗原材料位錯上滲碳體的縮松、遍布情況、晶料度及其晶體間參雜等。

（3）超音波查驗。關鍵查驗原材料內部的缺點和尺寸。

二、壓鑄模具的生產加工、應用、檢修和維護保養

沖壓模具指南中已詳解了壓鑄模具設計方案中應留意的難題，但在明確壓射速率時，較大 速率應不超過100m/S。速率太高，促進磨具浸蝕及凹模和型芯上堆積物增加；但過低易使鑄造件造成缺點。因而針對鎂、鋁、鋅相對的最底壓射速率為27、18、12m/s，鋁鑄的較大 壓射速率不可超出53m/s，均值壓射速率為43m/s。

在生產過程中，偏厚的模版不能用累加的方式 確保其薄厚。由于厚鋼板厚1倍，彎折形變量少85%，層疊只有起累加功效。薄厚與雙板同樣的2塊板彎折形變量是雙板的4倍。此外在生產加工冷卻循環水道時，雙面生產加工中應需注意確保同軸度。假如頭頂部轉角，又不互相同舟，那麼在應用全過程中，聯接的轉角處便會裂開。制冷系統的表層理應光潔，最 好是沒留機械加工印痕。

電火花線切割在磨具凹模生產加工中運用愈來愈普遍，但生產加工后的凹模表層留出淬硬層。它是因為生產加工中，磨具表層自主滲氮熱處理導致的。淬硬層薄厚由生產加工時電流強度和頻率決策，初加工時較深，深度加工時偏淺。不管濃淡，磨具表層均有巨大地應力。若不消除淬硬層或清除地應力，在應用全過程中，磨具表層便會造成開裂、縫隙腐蝕和裂開。清除淬硬層或去地應力能用：

①用食油石或碾磨除去淬硬層；

②不在減少強度的狀況下，小于淬火溫度下來地應力，那樣可大幅度減少模芯表層地應力。

磨具在應用全過程中應嚴控鍛造生產流程。在加工工藝批準范疇內，盡可能減少溴化鋰溶液的燒鑄溫度，壓射速率，提升磨具加熱溫度。鋁合金壓鑄模的加熱溫度由100~130℃提升至180~200℃，磨具使用壽命可大大提高。